由于產(chǎn)品繁多，生產(chǎn)流程各異，不同產(chǎn)品使用的加工資源錯綜交互。加上訂單、產(chǎn)品、以及測試資源的可變因素，人工難以模擬出精確的交期。這樣就造成了交期冗長、交期達(dá)成率低，難以滿足客戶的需要。

難以根據(jù)現(xiàn)有的采購信息和庫存進(jìn)行交期預(yù)估，難以計算現(xiàn)有產(chǎn)能下原料的需求日期，造成庫存浪費。APS(高級計劃排程系統(tǒng))系統(tǒng)的導(dǎo)入也就此走入公司視野。

項目實施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹

在系統(tǒng)選型階段，紐威閥門對企業(yè)的業(yè)務(wù)需求和相關(guān)課題做了分析與整理，并通過參加研討會等方式對APS系統(tǒng)做了充分的了，最后組織多家APS廠家通過投標(biāo)進(jìn)行確認(rèn)和系統(tǒng)選型。

系統(tǒng)實施分為三個階段，第一階段實施覆蓋合同執(zhí)行部、1101工廠、1102工廠；第二階段覆蓋1103-1105工廠，第三階段實施機加工廠。

APS系統(tǒng)涉及的系統(tǒng)繁多，系統(tǒng)之間的交換復(fù)雜。前期調(diào)研階段對所有課題進(jìn)行了梳理，對每個課題進(jìn)行歸類哪些APS系統(tǒng)做，哪些是業(yè)務(wù)模式需要改變，哪些是其他系統(tǒng)協(xié)助。整個項目過程中數(shù)據(jù)的收集整理進(jìn)度比預(yù)期的要困難很多，時間也比計劃長了很多。

1）項目實施目標(biāo)

• APS，MES系統(tǒng)集成。實現(xiàn)生產(chǎn)管理流程標(biāo)準(zhǔn)化，可視化，信息一體化。

• 訂單交期快速評估，對無法滿足交期訂單預(yù)警。

• 制定詳細(xì)生產(chǎn)計劃，提高制作生產(chǎn)計劃的效率，準(zhǔn)確性和達(dá)成率。

• 能夠快速應(yīng)對緊急插單，設(shè)備故障，實績報工等引起的計劃變更及影響。

• 預(yù)測未來資源負(fù)荷情況。優(yōu)化資源利用率，負(fù)荷均衡生產(chǎn)。

2）人員職責(zé)劃分

• 工藝人員負(fù)責(zé)通過APS系統(tǒng)進(jìn)行基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的驗證。

• 合同執(zhí)行不人員負(fù)責(zé)整體計劃的下發(fā)。

• 車間計劃人員負(fù)責(zé)當(dāng)月計劃的排產(chǎn)。

• 車間調(diào)度人員負(fù)責(zé)具體計劃的執(zhí)行和計劃的微調(diào)。

3）系統(tǒng)流程及架構(gòu)

MES系統(tǒng)接受ERP發(fā)送的數(shù)據(jù)，為APS提供排程基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，APS系統(tǒng)負(fù)責(zé)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)驗證、為MES提供BOM數(shù)據(jù)、生產(chǎn)計劃排程。

4）項目實施關(guān)鍵要素

• 項目開始就成立了項目小組，由合同執(zhí)行部牽頭負(fù)責(zé)，IT部門技術(shù)支持。

• 采用了固定的辦公場所，項目小組成員全天后在辦公場所出勤，遇到問題及時由對應(yīng)的人員進(jìn)行協(xié)調(diào)溝通。

• 客戶項目組負(fù)責(zé)人主動承擔(dān)起了和公司內(nèi)部部門之間的溝通職責(zé)，降低了實施人員和使用部門之間的溝通障礙，加快了項目推進(jìn)。

• 不厭其煩的組織最終用戶進(jìn)行培訓(xùn)考試，讓用戶由陌生和抵觸到熟練使用系統(tǒng)。

效益分析

將企業(yè)的整個生產(chǎn)管理系統(tǒng)(ERP、MES、APS)全部打通，形成了一個有效的供應(yīng)鏈和現(xiàn)場管理系統(tǒng)。對交貨期的準(zhǔn)確性管理有了明顯的提升，業(yè)務(wù)部門在接單就可以回復(fù)客戶交貨期，產(chǎn)品的生產(chǎn)的狀態(tài)和預(yù)估交期，各個部門都可以查詢，計劃體系也更加標(biāo)準(zhǔn)化。采購人員也由采購計劃主導(dǎo)變?yōu)樾枨笾鲗?dǎo)，計劃達(dá)成率也有了明顯的提升。

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