在汽車產業(yè)鏈中，零部件企業(yè)是最核心的環(huán)節(jié)之一。無論是發(fā)動機、變速器，還是底盤、電子電氣件，每一個零部件都直接決定了整車的性能與質量。而隨著汽車行業(yè)進入高質量發(fā)展階段，零部件制造企業(yè)在生產管理上面臨著前所未有的挑戰(zhàn)：訂單批量縮小、交付周期縮短、質量要求嚴苛、成本壓力巨大。

在這樣的背景下，越來越多的企業(yè)選擇引入MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)），實現(xiàn)從“紙質車間”到“數(shù)字化車間”的轉型。本文就以一家汽車發(fā)動機零部件制造企業(yè)的實際案例，帶大家看看 MES 系統(tǒng)是如何一步步落地，并帶來顯著成效的。

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一、企業(yè)背景與實施前困境

該企業(yè)主營發(fā)動機核心零件的精密加工，客戶主要是國內知名整車廠。企業(yè)規(guī)模超過800人，擁有數(shù)十條自動化產線和檢測設備。

在引入 MES 系統(tǒng)前，車間面臨的主要困境包括：

生產計劃執(zhí)行不透明：ERP 下發(fā)訂單后，生產現(xiàn)場依靠紙質工單分發(fā)，車間進度難以實時掌握。

數(shù)據(jù)采集依賴人工：工人手工填寫產量、設備狀態(tài)、質量數(shù)據(jù)，容易出錯，且難以及時匯總。

質量追溯難度大：一旦客戶投訴或產品出現(xiàn)問題，追查責任批次和工序往往需要幾天甚至更久。

設備利用率低：設備停機、換線時間長，但缺乏實時數(shù)據(jù)支撐，管理層無法快速判斷產能瓶頸。

車間管理碎片化：質檢、工藝、倉庫等信息系統(tǒng)不互通，部門之間溝通成本高。

二、MES系統(tǒng)實施過程

針對企業(yè)痛點，項目團隊制定了分階段的實施路徑：

第一階段：生產透明化

打通 ERP 與 MES 系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單自動下發(fā)到產線。

每個工位配置操作終端，工人可直接查看任務、進行報工。

引入條碼/RFID，實現(xiàn)工件與工單的自動綁定。

第二階段：數(shù)據(jù)采集自動化

通過 PLC、傳感器采集設備運行數(shù)據(jù)（產量、狀態(tài)、報警）。

檢測設備與 MES 對接，檢測結果自動上傳，減少人工錄入。

關鍵工序的工藝參數(shù)（扭矩、溫度、壓力等）實時記錄。

第三階段：質量與追溯體系搭建

建立批次管理與質量追溯模塊，從原材料 → 加工工序 → 成品，實現(xiàn)全鏈路可追溯。

一旦發(fā)生質量問題，可通過系統(tǒng)快速鎖定問題工位、責任人及影響范圍。

第四階段：優(yōu)化與決策支持

部署生產看板，實時展示產線稼動率、良品率、設備 OEE。

管理層可通過數(shù)據(jù)分析，識別瓶頸環(huán)節(jié)，優(yōu)化生產排程。

與倉儲系統(tǒng)對接，實現(xiàn)物料消耗與庫存的實時聯(lián)動。

三、實施效果與價值

經過 6 個月的 MES 系統(tǒng)上線和優(yōu)化，該企業(yè)取得了顯著成效：

生產透明度提升：生產進度實時可見，計劃達成率提高 15%。

數(shù)據(jù)準確性提升：自動采集代替人工填報，數(shù)據(jù)準確率接近 100%。

質量追溯效率提升：質量問題追溯時間從過去的“幾天”縮短至“幾分鐘”。

設備利用率提升：通過實時監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析，產線 OEE 提升 10%以上。

管理效率提升：車間減少紙質單據(jù) 90%，工藝變更即時下發(fā)到產線，減少了溝通成本和執(zhí)行偏差。

四、經驗總結

從該案例可以看出，汽車零部件行業(yè)的 MES 系統(tǒng)實施，不僅是軟件上線，更是一次管理升級與流程重塑。成功的關鍵有三點：

高層重視：企業(yè)領導要明確目標，把 MES 納入整體數(shù)字化戰(zhàn)略。

分步實施：從生產透明化、數(shù)據(jù)采集、質量追溯逐步推進，降低項目風險。

結合實際：系統(tǒng)功能必須緊貼企業(yè)業(yè)務特點，避免“為了數(shù)字化而數(shù)字化”。

五、結語

在汽車零部件行業(yè)，MES 系統(tǒng)不再是“可選項”，而是企業(yè)提升競爭力的“必選項”。通過 MES 的實施，企業(yè)不僅實現(xiàn)了車間的數(shù)字化管控，更為未來智能制造奠定了基礎。

對于正在考慮實施 MES 的零部件企業(yè)來說，這個案例無疑提供了一個可借鑒的方向：從車間實際痛點出發(fā)，循序漸進，持續(xù)優(yōu)化，才能真正釋放 MES 的價值。

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